За последние несколько лет термопластиковые втулки стали активно использоваться в сфере производства велосипедов.
За последние несколько лет термопластиковые втулки стали активно использоваться в сфере производства велосипедов. Интересно узнать мнение профессионалов в этой области.
Компания Crankbrothers, с недавнего времени начавшая использовать термопластиковые втулки igus, заметно увеличила долговечность своих педалей благодаря внедрению внутренней втулки igus. Компания использует ее во всей своей педальной линии. Успехи новой конструкции очевидны благодаря достижениям многих гонщиков.
В своем обзоре нового ibis Ripmo представитель компании FANATIK Bike Co проливает некоторый свет на это решение, заявляя: «Если втулки используются в правильных местах, они на самом деле требуют меньше обслуживания, являются более прочными, более легкими и более доступными, чем шарикоподшипники. Втулки работают лучше, чем шарикоподшипники в сферах применения с высокими нагрузками и минимальным вращением, что характерно для большинства опорных элементов горного велосипеда.
Компания ibis настолько уверена в своей системе втулки / подшипника, что предлагает бесплатную замену в течение всего срока службы».
Максимальный срок службы и производительность имеют первостепенное значение для любого амортизатора или подвески. Компания DVO разработала подвеску с использованием фланцевых втулок igus. Преимущества перехода на это решение включают повышенную устойчивость к загрязнению, снижение частоты технического обслуживания, меньшую стоимость и простоту замены.
Конструкторы электровелосипедов постоянно стремятся улучшить свои технологии. Для конструктора электровелосипеда из Германии, чрезмерный шум велосипедной трансмиссии был неприемлем. Металлическая звездочка выступала в качестве направляющего ролика на цепи, не сталкиваясь с рамой. Тем не менее, она производила громкий шум во время работы. В поисках решения конструктор обратился к службе 3D-печати из igus. Он отправил CAD -данные звездочки в igus и получил индивидуальное решение в течение нескольких дней. По информации конструктора, заказ и приобретение детали были легкими и быстрыми. С помощью службы 3D-печати соответствующие данные были загружены в виде файла STEP, выбран материал и заказано требуемое количество. Звездочки использовались в течение трех месяцев на двух велосипедах, уровень шума был существенно минимизирован.


 
Оставить комментарийВаше имя: Текст комментария: Проверочный код: